Compétences en exploitation sûre de l’usine de mélange d’asphalte

Il est très important de connaître les instructions de fonctionnement sûres de l’usine de mélange d’asphalte en sécurité. Le bon fonctionnement de l’usine de mélange d’asphalte peut non seulement garantir une fin de production en douceur, mais aussi protéger efficacement la sécurité personnelle des opérateurs tout en évitant au maximum les dommages à l’usine de mélange d’asphalte dans une grande mesure.

Lors de l’exploitation de l’usine de mélange d’asphalte, l’opérateur doit réaliser l’ensemble du processus d’exploitation avec compétence et correctement. Cela nécessite que les opérateurs soient formés avant d’assumer le poste. Alors, quels aspects doivent être pris en compte pour faire fonctionner l’usine d’asphalte en toute sécurité et efficacité ? D&G MACHINERY a compilé un guide pour vous permettre de faire fonctionner en toute sécurité une usine de mélange d’asphalte, dans l’espoir de vous aider.

Les exploitants d’usines de mélange d’asphalte doivent suivre une formation professionnelle, réussir l’examen et obtenir des certificats d’emploi avant de pouvoir travailler sur le poste.

Les opérateurs doivent porter des casquettes de travail, des vêtements de travail, des chaussures de travail et d’autres équipements de protection lors des opérations.

Pendant le fonctionnement de la station d’asphalte, l’opérateur doit surveiller en permanence le fonctionnement de chaque composant et n’est pas autorisé à quitter le chantier sans autorisation. Pendant l’opération, si l’opérateur constate que l’équipement est anormal, il doit s’arrêter à temps pour s’en occuper.

Lorsque la trémie est relevée, personne n’est autorisé à travailler ou à passer sous la trémie. Par conséquent, avant de démarrer l’équipement, l’opérateur doit vérifier l’état environnant de l’équipement afin d’éviter les accidents.

Vérifiez s’il y a des matériaux dans la trémie de la machine de regroupement d’agrégats, la trémie de levage de l’agrégat chaud, le mélangeur et chaque trémie de stockage. S’il y a du matériel en stock, il faut le nettoyer, puis chaque porte de refoulement est fermée.

Vérifiez que chaque pièce est en bon état, si la pièce de transmission est lâche, et si les boulons de raccordement de chaque pièce sont fixés et fiables.

Vérifiez si la graisse lubrifiante à chaque point de lubrification est suffisante, si le niveau d’huile de chaque réducteur est conforme aux normes, et si la quantité d’huile du système pneumatique est normale.

Nettoyez le site, vérifiez si les dispositifs de protection de chaque partie sont sûrs et fiables, ainsi que si les installations de prévention incendie sont complètes et efficaces.

Vérifiez si les paramètres techniques tels que l’agrégat, la poudre minérale, l’asphalte, le combustible, la quantité d’eau, la qualité, la spécification et le modèle répondent aux exigences de production.

Vérifiez si la température du système de transfert de chaleur répond aux exigences de production.

Vérifiez si la tension d’alimentation correspond aux exigences de la tension nominale de l’équipement, et l’écart ne peut pas dépasser 5 %.

Vérifiez si l’interrupteur de la porte de refoulement de chaque silo est flexible et si l’indication du niveau du matériau est normale.

Vérifiez et démarrez le compresseur d’air pour atteindre la pression d’air requise pour fonctionner.

Vérifiez si les composants électriques tels que les interrupteurs, relais, moteurs et câbles sont normaux.

Vérifiez si le tableau de bord de l’affichage est normal et si le dispositif de mesure est précis et fiable, et si ce n’est pas exact, il doit être réglé avec précision. En même temps, vérifiez si la gradation en enjeu et le rapport huile-pierre correspondent aux exigences techniques.

Vérifiez le système d’alimentation en bitume et la température du bitume. Après avoir confirmé que c’est normal, allumez la pompe d’asphalte pour qu’elle circule toute seule.

Assurez-vous que la pompe à eau du système d’évacuation de poussière de l’équipement est en bon état, et veillez à ce que le volume de pulvérisation d’eau soit stable et ininterrompu.

Après avoir vérifié et confirmé que l’équipement est normal, l’inspecteur doit déclencher une alarme lorsqu’il y a des personnes dans la zone dangereuse, ce qui incite l’opérateur à effectuer les opérations.

Une fois chaque composant prêt, fermez le disjoncteur et l’interrupteur à air de chaque branche. Ensuite, allumez à tour le ventilateur à tirage induit, le souffleur, le mélangeur, le tambour vibrant, le palan, le tambour de séchage, le convoyeur à bande, etc. Lors du démarrage, le personnel d’inspection doit vérifier s’il y a une anomalie dans l’équipement et donner un retour à l’opérateur à temps.

Démarrez le moteur mentionné ci-dessus pendant 3 minutes, et après avoir constaté qu’il n’y a aucune anomalie, vous pouvez l’allumer. Insérez le pistolet d’huile, allumez la pompe diesel et allumez le dispositif d’allumage pour démarrer le démarrage. En même temps, allumez la machine à charbon pulvérisé et son moteur régulateur de vitesse, ajustez le registre du ventilateur et du souffleur à tirage induit, et observez s’ils sont en feu. Si ça ne s’allume pas, réessayez jusqu’à ce qu’il s’allume. Après l’allumage, coupez la pompe diesel et retirez le pistolet à huile.

Lors du démarrage et de l’arrêt du tambour de séchage, il doit être actionné conformément à la réglementation. Lorsque l’allumage échoue, l’opérateur doit fermer à temps la vanne des gaz du brûleur, puis s’enflammer une fois la ventilation suffisante. Lorsque le contact doit être réglé, l’alimentation haute tension doit d’abord être coupée.

Commencez à nourrir à ce moment-là. Au début de l’alimentation, la quantité d’alimentation doit être contrôlée, sinon la température montera lentement. Lorsque la température dépasse 100 m, la quantité d’alimentation peut être progressivement augmentée jusqu’à atteindre la normale. Observez le changement de température à tout moment, et ajustez la quantité d’agrégat et de poudre pour garantir la température de l’agrégat.

D’abord, ajustez le système de contrôle en mode manuel, et produisez 8~10 lots de mélange d’asphalte sous l’état de mesure manuelle. Après avoir assuré le fonctionnement normal de l’équipement, le système de contrôle est réglé en mode automatique, et le mélange d’asphalte produit est échantillonné et testé dans le temps.

Vérifiez régulièrement l’état de chaque tableau de bord. Si une situation anormale est détectée, elle doit être ajustée à temps.

Pendant le processus de production, l’opérateur doit toujours observer la situation extérieure et rester en contact étroit avec le personnel à chaque poste afin d’assurer le fonctionnement normal de l’équipement et la sécurité du personnel.

Une attention particulière est portée au fait que le bouton d’arrêt d’urgence ne peut être utilisé qu’en situation d’urgence, et il est strictement interdit d’être utilisé comme un bouton d’arrêt normal. Utilisez-le une fois, et au redémarrage, assurez-vous de prêter attention à la séquence de départ de chaque composant.

Lorsque le moteur est surchargé et que le dispositif de protection est déclenché, il est généralement nécessaire d’en trouver la cause et de continuer à faire fonctionner la station d’asphalte après le dépannage.

Il est strictement interdit d’empiler des outils et des objets sur l’équipement en fonctionnement.

Selon la situation du silo de stockage d’agrégats chauds avant sa fermeture, l’alimentation peut être arrêtée lorsque les cinq ou six derniers lots de mélange d’asphalte sont produits. Après encore 2 à 3 minutes, éteignez le feu et arrêtez la machine à charbon pulvérisé ainsi que le moteur à vitesse réglable.

Versez la pierre fine et le sable dans le réservoir de mélange, remuez un moment, puis nettoyez le mélange d’asphalte restant dans le réservoir. Enfin, rangez le reste du matériel dans le silo de stockage des agrégats chauds.

Éteignez chaque moteur dans l’ordre inverse du démarrage. Il convient de noter que lorsque la machine s’arrête, le tambour de séchage et la bande d’alimentation continuent de fonctionner jusqu’à ce que la température du tambour de séchage soit inférieure à 90€.

Arrêtez de pulvériser de l’asphalte immédiatement après l’arrêt du brûleur de l’équipement de mélange de tambour à tambour d’asphalte. Lorsque le tambour de séchage est en feu, le brûleur, le ventilateur et le ventilateur d’extraction doivent être immédiatement éteints, l’alimentation en asphalte doit être arrêtée, puis l’agrégat fin à forte teneur en eau doit être placé dans le tambour de séchage, et le feu doit être éteint avec une poudre sèche ou un extincteur en mousse à la sortie extérieure.

Après l’arrêt, le matériau sur le convoyeur à bande et les sédiments résiduels à l’intérieur et à l’extérieur du dispositif d’élimination de la poussière doivent être retirés, et la conduite d’asphalte doit être nettoyée.

Après l’arrêt, nettoyez le site et effectuez une inspection et un entretien quotidiens de la station d’asphalte conformément aux instructions.

En tant que fabricant professionnel d’usines de mélange d’asphalte en asphalte (D&G MACHINERY), dispose d’ingénieurs professionnels pour guider l’installation, l’exploitation et la maintenance des équipements. Nous fournissons des services complets pour chaque usine de mélange d’asphalte. De la vente à la mise à rebut de chaque usine de mélange de machines D&G, un ingénieur professionnel responsable assure un service attentionné à la manière du majordome tout au long du processus.