Comment réduire la consommation d’énergie d’une usine de mélange d’asphalte ?

Usine de mélange d’asphalte, vitale pour la construction routière, son énergie La consommation représente 30 à 40 % du coût de production. Au milieu du carbone mondial Objectifs : réduire la consommation d’énergie peut apporter des bénéfices à la fois économiques et environnementaux. Cet article met en lumière cinq stratégies clés d’économie d’énergie — y compris, mais pas Limité à la gestion des agrégats froids, à la mise à niveau du système de combustion, à la fréquence technologie de conversion — pour réduire la consommation d’énergie de plus de 15 %.

• 1) Durcissement du site et drainage : 
• Le sol de la cour d’agrégats doit être durci avec du béton, avec une pente supérieure à 3 %. Des fossés de drainage et des puits d’infiltration doivent être installés autour de la cour pour éviter l’infiltration d’eau de pluie.
  
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• 2) Couverture des abris de pluie : 
• Construisez un abri imperméable pour couvrir les agrégats les jours de pluie, afin d’éviter un chauffage supplémentaire après l’humidité.
  
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• 3) Gestion séparée du stockage des agrégats fins : 
• Les granulats fins avec une taille de particule de 0~2,36 mm ont la plus grande capacité d’absorption d’eau et doivent être stockés séparément et utilisés de manière préférentielle. 
  

2. Contrôle de la taille des particules agrégées

Un taux de qualification de taille de particule inférieur à 70 % signifie une augmentation du débit de dépassement. Le débordement entraînerait des déchets de combustible lors du séchage et du tamisage. Voici les contre-mesures :

1. 1) Pré-filtrage et stockage séparé : 
2. Utilisez un écran vibrant pour la pré-pré-présélection. Les granulats de différentes tailles doivent être entreposés séparément avec des murs en béton pour réduire le mélange.

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2. 2) Ajustement dynamique de la vitesse d’alimentation : 
3. Surveillez la distribution de la taille des particules via des capteurs et ajustez automatiquement la vitesse de rotation du convoyeur à bande d’alimentation froide pour réduire le débit de dépassement.
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5. 3) Étude de cas : 
6. En adoptant les mesures ci-dessus, la teneur en humidité des agrégats sur une usine de mélange d’asphalte est passée de 3 % à 1,5 %, entraînant une baisse de 12 % de la consommation d’énergie de séchage.

1. 1) Huile lourde comme carburant principal, Diesel comme auxiliaire : 
2. Le pétrole lourd offre une valeur calorique plus élevée (42 MJ/kg) à un coût inférieur (410 USD/tonne moins cher que le diesel). Un équipement d’atomisation de soutien doit être équipé.

3. 2) Chauffage et filtration à huile lourde : 

4. Chauffez l’huile lourde à 80~90°C avec une bobine d’huile chaude. Installez un filtre à deux étages pour éviter que la buse ne se bouche.   

5. 3) Système de commutation automatique : 

6. Installez une vanne pneumatique à trois voies. Utilisez du diesel pour l’allumage au démarrage, passez au mazout lourd après un fonctionnement stable, puis revenez au diesel pour nettoyer les conduites avant l’arrêt.

• 2. Mise à niveau du brûleur et optimisation du rapport air-carburant

  1) Brûleurs à haute efficacité : Les brûleurs à double fréquence à flux axial variable et pression moyenne, avec réglage automatique du rapport air-carburant, peuvent améliorer l’efficacité de combustion de 20 %.

  2) Surveillance et ajustement en temps réel : Utilisez des analyseurs de gaz de combustion pour détecter la teneur en oxygène (valeur cible : 3 %~5 %) et ajustez dynamiquement l’ouverture du registre pour éviter une perte de chaleur inutile.  

  3) Étude de cas : 

• Après la modernisation du système de combustion, une usine a réduit sa consommation de pétrole lourd de 8,5 kg/tonne à 7,2 kg/tonne, économisant ainsi le coût du carburant de 71 170 USD par an.

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• Technologie à fréquence variable

  Motor Variable Frequency Retrofit
  1) Contrôle à fréquence variable du ventilateur d’extraction :   

• Les ventilateurs d’extraction traditionnels fonctionnent à une puissance constante, mais la charge réelle fluctue considérablement. Après l’installation d’un variateur de fréquence (VFD), la vitesse de rotation peut être automatiquement ajustée en fonction de la température du tambour de séchage, économisant jusqu’à 25 % d’énergie.

• 2)  Liaison entre le convoyeur à bande et le mélangeur : 

• La programmation API est utilisée pour obtenir « pas de matériel, pas de machine en fonctionnement », réduisant le temps d’exécution au repos.
  

• 2.   Application de la technologie de démarrage en douceur
  1) Protection des équipements lourds : 

• Utilisez des démarreurs souples pour les convoyeurs à vis et l’élévateur à granulats afin d’atténuer l’impact du courant de démarrage, prolonger la durée de vie des équipements et réduire les pertes d’énergie électrique.
  2) Étude de cas : 

• Pour une usine de mélange d’asphalte de 3000 modèles avec un ventilateur d’extraction de 110 kW et un fonctionnement annuel de 6000 heures, la modernisation à fréquence variable a permis une économie d’énergie annuelle de 95 000 kWh, soit une économie de 9 112 USD sur le coût de l’électricité.

•  Conception complète d’isolation pour réduire la perte de chaleur

  Key Area Insulation
  1)  Séchage du tambour et des conduites : 

• Enveloppé avec du feutre en fibre silicate d’aluminium (conductivité thermique ≤0,035 W/m·K), la température de surface est passée de 120°C à 50°C.
  2)  Réservoirs de bitume et de pétrole lourd : 

• Placez des couches d’isolation en mousse de polyuréthane pour réduire la fréquence du chauffage.

• 2.  Isolation du bac de stockage à chaud
  1) Structure de silos à double couche : 

• Plaque intérieure en acier + panneau isolant extérieur en laine de roche, avec un système de circulation d’air chaud installé en haut pour éviter les chutes rapides de température dans le mélange d’asphalte.

• 2)  Étude de cas : 

• Après l’installation de l’isolation du bac de stockage du mélange chaud pour une centrale, la stabilité de la température de refoulement s’est améliorée, et la consommation de pétrole lourd par tonne de mélange a été réduite de 0,3 kg. 
  

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1.  Gestion de la production affinée

   Preventive Maintenance
   1)   Contrôles ponctuels quotidiens : 

2. Concentrez-vous sur l’inspection des sacs filtrants (nettoyez quand la différence de pression >1500 Pa) et la lubrification des roulements (mettez de la graisse à base de lithium toutes les 500 heures).

3. 2) Révision trimestrielle : 

4. Calibrez les capteurs de pesée (erreur ≤±0,5 %) et éliminez l’accumulation de bouteilles de mélange (réduisez la puissance de transmission de 10 %).

• 2.  Système de répartition intelligent
  1)  Identification et répartition des véhicules : 

• Mettre en place une technologie de positionnement GPS et de reconnaissance des plaques d’immatriculation pour réduire le temps d’attente des véhicules de transport et réduire les équipements au ralenti.

• 2) Recyclage des matériaux résiduels : 

• Installez un système de pesée pour surveiller les matériaux résiduels dans les camions de mélange et réutilisez-les après réorganisation pour des applications de qualité inférieure.